央视网消息：近几年，随着高铁建设与运营不断发展成熟，如今的中国已成为高铁大国。经过在国内的从无到有、创新提高、成熟强大，中国高铁还走出国门，在亚洲、欧洲、非洲、美洲一些国家开花结果，以其安全、快捷、舒适，享誉国内外，成为中国崛起的象征，彰显了中国力量。

作为一张越来越火的国家名片，高铁的每一步发展都离不开技术人员的竭力付出。唐山轨道客车有限责任公司的苏健就是其中之一。在从事机车车辆管道工工作的29年中，先后主持操作创新50余项，自制高速动车组工装40余台套，成功实现了高速动车组所有管路的国产化制作。

4500次试验，以信念超越极限

要实现列车的安全平稳，有九大关键技术，高速动车组制动技术就是其中之一。一列车有1100根管路，2400多米长，95%以上是三维立体弯管，平均每根管6个弯。这些管路和电线一样控制着动车组的安全运行。

在对制动管路进行国产化自制攻关过程中，苏健遇到的最大难题是弯管角度的回弹变形，即使采用和进口管一样的数据编制程序，角度误差都在2度左右，而动车组要求精度是0.5度。解决问题的唯一办法是人工补偿。

在这方面无任何经验数据可供参考，为取得精确数据，苏健带领班组技术骨干采取了逐一试验的方法，先后对3个厂家的各14种原材料管22种半径模具进行了4500多次实验，最终采集了12000多个数据，编制了《CRH3数控弯管角度回弹补偿数据库》，按此数据进行补偿后的管材角度误差控制在0.1度，长度误差控制在1毫米，实现了精确补偿，填补了国际行业内的一项空白。

5年50项，过硬技能带动疯狂创新

为了迅速实现动车组制造国产化，几年来，说苏健是为创新而疯狂或许一点儿都不为过。短短5年，他就申报创新成果近50项。他主持《CRH3-IC车制动模块组装工艺优化》、《司机室空调系统产能提升》等攻关课题，大大提高了工效，班组各工序工装覆盖率高达90％，使班组整体工作效率得到提升。

为了突破预组装工序的生产瓶颈，苏健通过管路优化，成功将10根空调冷凝管合并弯制成5根管，减少焊口16个，实现了降低焊接难度杜绝质量隐患的目标。通过改进保压抽真空工装，研制仿形焊接工装，使空调工序的生产周期由15天缩短到5天，完全满足了生产及产能提升的需求，工艺改造后实现每列车节约成本6.5万元，仅动车组一、二、三单生产共为公司节约成本2834万元。

2007年，苏健作为组装工序首批培训人员，赴德国西门子公司学习。在那里，严谨、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

2012年，苏健金蓝领工作室成立。他把在德国西门子所学结合丰富的实践经验编制了11册约10万字的可视化教材，将个人经验和绝技绝招毫无保留的传授给徒弟，实现了高铁技艺的有效传承。截止2014年，苏健工作室共培养技师29人，中国北车金蓝领4人，完成重点质量攻关4项，申报公司操作创新263项。

“我们高铁工人就是要学习创新，技能报国，为中国梦提速！”苏健一语道出了他作为第一代高铁人的心声和梦想。（稿件素材由全国总工会新闻中心提供，转载请注明出处。）