长江日报大武汉客户端6月30日讯生产线一头，机械手抓起一块锰硼钢板放到运输带上，送入温度高达900摄氏度的加热炉。等钢板出来时，已被烧得通红，再快速转移至高速液压机，通过一次液压成型，一块强度高达1500MPa的汽车零部件就诞生了。


　　东风（武汉）实业的电池箱生产线上，工作人员正在作业。长江日报记者蔡欣星 摄
　　长江日报记者在采访中获悉，这种具有“高强度、轻量化”特点的热成形技术，是总部位于东西湖径河街的国家高新技术企业——东风（武汉）实业有限公司（下称东风（武汉）实业）研发的，使其成为国内首家具备自主热成形模具设计开发和产品制造能力的零部件企业。
　　“我们在今年4月‘上新’了两条新能源汽车电池箱体生产线，目前产品供不应求。”在东风（武汉）实业的电池箱生产线上，用于保护新能源车电池的电池箱体正源源不断下线。工艺负责人邢铁彪介绍，电池箱体需要有较强的防冲击能力，且密封性要好、能对电池降温，因此电池箱会装有防冲击的厚底板，“传统的底板较重，会增加整车的重量，汽车能耗就会增加，我们利用热成形技术，将底板厚度从1.2毫米降低至0.7毫米，重量变轻了，但强度是以往的3至5倍。”


　　东风（武汉）实业的电池箱生产线上，工作人员正在作业。长江日报记者蔡欣星 摄
　　邢铁彪告诉记者，若汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％—8％。因此，车身轻量化对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性、碰撞安全性都大有裨益。如今这项技术运用在新能源车电池箱上，可使得新能源车兼具抗冲击力和续航能力，仅仅用了两个月，这两条电池箱体生产线就满产运行，还在不断提升产能。
　　良好的市场反馈背后，依靠的是多年的技术更新与迭代。与冷冲压相比，热成形技术能将车身零部件强度提高3倍多，减重百分比达30%—35%，是实现车身轻量化的最佳途径，但这项技术此前一直被垄断。东风（武汉）实业技术负责人回忆，最初在做热成形产品时，产品厚度在1.06毫米到2.36毫米之间，但那时有客户提出，需要0.8mm厚度的产品，这在当时是一项巨大的挑战。
　　原来，材料越薄散热越快，散热过快会导致材料温度分布不均，无法达到热成形的技术要求。但如果做不出产品，就会让企业和客户都遭受损失。为此，热成形技术团队埋头生产车间，对生产线进行了长达两个月的设备调试和改造。一方面将压机开口降至最低，最大程度减少料片温度损失，并对冷却系统进行大胆优化处理，提高冷却效率，直至产品达到客户标准。
　　攻克技术壁垒后，东风（武汉）实业每年以将近30%速度的高速增长。目前，企业已经布局武汉、广州、成都、天津、郑州等五大城市，客户包括东风本田、东风日产、东风乘用车、神龙公司、东风岚图等东风系主机厂客户，近年来还发展了小鹏、威马等造车新企业，以及斯泰兰蒂斯公司，产品出口法国、德国等国家。
　　东实汽车科技集团股份有限公司副总经理、东风（武汉）实业总经理雷涛介绍，企业建立了院士专家工作站，和武汉理工大学、东北大学等建立校企合作，推动技术成果转化，提升竞争力。未来，还将继续坚持“高强度，轻量化”科技研发主题，向成为中国领先的汽车轻量化综合方案服务商的目标迈进。
　　（长江日报记者蔡欣星 通讯员朱学哲 冯宇）
　　【编辑：张靖】