长江网9月28日讯(长江日报特派记者汪文汉 通讯员肖雨 芦凤军 刘晓燕)28日上午，由中船重工武船集团建造的世界动力定位最先进的水下机器人支持船在青岛海西湾基地下水，标志中国在建造水上机器人支持船方面迈上新台阶。同时，由该集团建造的CJ46自升式钻井平台同时下水。

上午9时许，记者在中船重工武船集团海西湾基地看到，RSV水下机器人支持船从船坞徐徐开出，驶入深海，该船个头不是很大，全船总长97.24米，型宽22米，型深9.2米，设计吃水5.7米, 航速15节，甲板面积约1100平方米，甲板上有两个起重机，1台150吨波浪补偿起重机，1台25吨起重机，并预留7.2米×7.2米的工作月池、两套ROV水下机器人，船身橙色，甲板上船楼和起重机都是乳白色。

中船重工武船集团北船重工青岛武船有限公司副总经理许胜波介绍，RSV水下机器人支持船是为希腊TOISA 公司量身打造能够服务于全球海洋油气及风力发电开发项目的特种船舶，可在任何国家沿海水域作业，满足符合GMDSS A3(全球海上遇险与安全系统)区域规范要求，满足各种作业工况下的DP作业需求。该动力定位系统属于DP2加强版，船的尾部采用舵浆合一，船的头部采用的是伸缩推，该支持船具有抗风，抗水浪，“可抗11级台风”，在大海中锚泊时 动力定位好，不漂移，机器人可在3000米海底采油、安装管道，作业更精准，更安全，是此类支持船中最为先进的船舶。

据中国船级社相关负责人介绍，该船的动力定位以及起重设备在同类船中都是世界上最为先进的，也是世界最为先进的机器人支持船。

湖北海工研究院有限公司院长王宇介绍，该船甲板承载能力约为2400吨，上面的补偿起重机，可起吊150吨，是世界上同类船中功率最大的起重机，配备的带波浪补偿功能的深海吊可确保该船在海上施工作业时，解决因海上波浪晃动导致起重机吊钩不稳而影响水下施工的问题，满足吊机在恶劣海况下作业的高精度需求，提高了海上作业的效率及安全性、可靠性。

据介绍，该船自开工建造以来，武船集团发挥整合优势，秉持民品军造理念，打造精品船舶，项目部周密部署，应用国际海工项目管理理念充实项目管理制，实施“小分段，大总组”的建造理念及主推及伸缩推等大型重要设备的总段建造安装方式，优化、创新建造工艺工法，工序前移，有序组织生产节拍式搭载，总组量达到100%，合理扩大总段重量及尺寸，全船54个分段仅需9吊，仅用时70天完成坞内搭载，较国内同型产品坞内建造周期缩短近2个半月。

　　链接：

　　武船集团海工产品实现跨越

CJ-46自升式钻井平台项目主要由三角形状的主平台、X-Y型悬臂梁、钻井系统和三条开放桁架式桩腿组成，总长65.25米，型宽62.00米，空船重量10625吨。单条桩腿长度为153.8米，可在世界范围内15～114.3米(375英尺)水深以内，包括东南亚，中东各种海域环境条件下钻井作业。最大钻井深度达9144米。生活楼满足140人居住条件。入级 ABS船级社。

在产品建造过程中，中船重工武船集团项目部以计划管控为灵魂，实现精准管控，具体到每一道工序、零件和图纸。创新地将行业通用的串行工作变为并行工作，坞内工作变为内场作业，缩短坞期和建造周期约3个月;重约620吨、安装间距只有1毫米的悬臂梁一次吊装安装到位;钻井设备是钻井平台的核心，设备种类多，功能复杂，自身安装精度，相互对线精度要求都非常高，经过武船集团湖北海工院、项目部全体参与人员的精心研究，优化工序，所有钻井设备从组装、基座焊接、机加工到设备安装，及钻台和钻井塔的合拢只用了不到30天;关键部件—桩腿分段的无损检测合格率高达99.98%，没有一例冷裂纹缺陷的发生，且所有装配与焊接精度均满足2毫米以内的设计要求，达到业内领先水平。

湖北海工研究院有限公司院长王宇介绍，CJ-46自升式钻井平台下水，标志着武船集团高端海工装备的总包建造能力正逐步走向成熟，也体现了海工项目管理模式在国际海工总包项目中的管控优势，为出坞后产品码头系泊试验奠定了坚实基础。