武汉必盈生物自主研发的3D打印机。 记者许魏巍 摄
　　长江日报大武汉客户端8月11日讯（记者李佳）8月9日，长江日报记者在武汉必盈生物科技有限公司的医学3D打印研究中心看到，拿着扫描仪对着手腕扫描，几十秒后手腕模型就在电脑上自动绘制出来。14分钟后，手腕的外固定支具就用3D打印机打印出来。
　　近日，“基于人体数据学习的个性化康复支具打印”项目正式入选国家工信部首批“增材制造典型应用场景名单”，而武汉必盈是湖北省首家入围此名单的服务提供商。


　　武汉必盈生物自主研发的3D打印机（局部）。 记者许魏巍 摄
　　什么叫“增材”？专家介绍，传统减材获得产品的方法，是按照设计的尺寸、参数，将一个毛坯件通过一点点削、挖、砍、雕等方式减去材料而得到。而增材是通过逐层堆叠材料粉末，再通过激光烧结，让产品慢慢“长大”成型。而3D打印就是一种典型的增材制造方式，在计算机的精准控制下，将所用的材料按照设计模型进行层层叠加，便能将蓝图变为实物。


　　自主研发的3D打印机打印出来的脚部外固定支具。 记者许魏巍 摄
　　在必盈企业生产车间，记者看到，50余台写着“武汉必盈生物”的一人高的机器正在进行出厂最终测试。该企业医学3D打印研究中心主任黄加涛介绍，今年全年的装机量可达200台，目前销售的是第四代产品，从数字取模、打印速度、打印范围、打印维度都有了更进一步的提高，仅3D打印环节，已缩短至最短8分钟；打印范围也由原先的部分部位延伸到现在几乎能够做到人体的任何表面；除关节部位，还有供化疗的面部支具、供腰肌劳损复健用的支撑性支具，甚或是避开很小创面的特殊支具，都能打印。


　　自主研发的3D打印机打印出来的手部外固定支具。 记者许魏巍 摄
　　在大众心目中，3D打印普遍被认为“慢”。3D打印机主流技术路线是根据熔融沉积快速成型，主要缺点就是建模慢、打印慢、后处理慢。为解决这一痛点，4年前企业初创不久，就联合武汉理工大学成立了医学3D打印技术研究中心，从打印材料、软件到打印机都自主研制开发。“市场的主要痛点一个是慢，一个是操作性差。取模、设计、制作……对于非制造专业的临床医生，操作起来过于繁琐，外科病患受伤后2小时内就需要实现固定，等不了。


　　自主研发的3D打印机打印出来的小腿外固定支具。 记者许魏巍 摄
　　为实现快速、易于操作的打印，团队吸纳临床医学、材料学、智能制造、人工智能、大数据等跨界人才，把数据模型的建立过程由人工操作改为全自动化过程。经过近十年的研发，仅实验用的3D打印材料就用了近10吨，计算机深度学习超1万例。


　　工作人员使用扫描仪进行手部扫描。 记者许魏巍 摄
　　黄加涛介绍，“最终，我们采用了后来获国家发明专利的自主研发软件，将扫描数据转化为打印数据，只需要30秒，软件还能根据它设计出来的模型自我调整、系统化智能化处理设计、切片；同时采用自主研发的3D打印头，能使出料粗细可调、更快速打印；高分子打印材料也是自己的‘独家配方’，打印出来支具采用多孔设计，质地轻盈透气，是石膏支具重量的六分之一，且能有效避开患者伤口，方便医生观察皮肤变化。”


　　工作人员操作3D打印机。 记者许魏巍 摄
　　截至目前，武汉必盈已经取得了42项自主知识产权，8项国家发明专利，今年还入选湖北省“专精特新”小巨人企业。
　　长江日报记者观察发现，国家首批增材制造典型应用场景的征集，鼓励运用安全可控的新材料、新装备和新方案，缩短研制周期、改善产品性能、降低制造成本、节约材料能耗、提升生产效率，最后要“形成可复制可推广的增材制造新业态新模式”。


　　工作人员使用电脑进行模型处理。 记者许魏巍 摄
　　武汉必盈自2020年底投放第一台设备后，整体解决方案已进入150家临床医院，打印累计100万例支具。据介绍，伴随市场打开，消费者选择3D打印支具的成本将很快追平传统石膏支具。
　　【编辑：丁翾】